Si vous traînez dans le monde des vélos électriques depuis n'importe quel temps décent, vous avez probablement rencontré Bafang. Ils ne font pas de vélos électriques, mais ils ont longtemps fait de nombreux composants utilisés par eux. J'ai visité l'usine en 2019 et je suis récemment revenu pour une deuxième visite pour voir ce qui avait changé. Garçon, étais-je non préparé à ce qui m'attendait…
Quand je dis ça Bafang Fait beaucoup de composants trouvés dans le vélo électrique que vous avez probablement à la maison, qui semble maintenant être un euphémisme. Avec toutes les nouvelles technologies et développements de l'entreprise, ils produisent maintenant à peu près chaque partie utilisée dans les systèmes de conduite de vélo électriques.
Et non seulement cela, mais leurs processus de production ont considérablement changé au cours des dernières années.
Pour voir vous-même dans les coulisses, consultez ma vidéo de la visite ci-dessous.
Même dès le premier moment où j'ai traversé les portes, les mises à jour étaient apparentes. Depuis ma dernière visite, Bafang est entré dans un nouveau complexe massif, ce qui est important car une partie de leur nouvelle production comprend désormais l'ajout de la conception et de la fabrication de batterie en vélo complète. Cela nécessite évidemment beaucoup plus d'empreinte qu'un simple moteur et un fabricant de systèmes d'entraînement.
Mais avant d'arriver à la nouvelle batterie, commençons au début. J'ai commencé ma visite dans le département de la R&D, où une équipe dédiée d'ingénieurs et de concepteurs travaillent ensemble à élaborer la prochaine génération de composants de vélos électriques. Lorsque j'ai visité en 2019, il y avait des indices dans les airs que Bafang travaillait sur une solution au problème commun des moteurs à vélos électriques ayant une tendance malheureuse à faire des ravages sur les transmissions de vélo traditionnelles. Il y a juste une quantité limitée de puissance pour laquelle la plupart des dévitilleurs de vélo et des dérailleurs sont conçus, et cette quantité tombe généralement au-dessus de la puissance des jambes mais en dessous de la puissance du moteur.
Maintenant, j'ai été heureux de voir que Bafang a plusieurs options pour leurs propres transmissions développées en interne construites autour de hubs à engrenages en interne (IGH). Les IGH sont prisés dans le monde du vélo pour leur conception propre et à faible entretien qui remplace complètement un dérailleur suspendu. Cependant, l'utilisation d'un concentrateur à engrenages en interne signifie généralement que vous ne pouvez pas utiliser un moteur de moyeu (ou que vous devez le mettre dans la roue avant, ce qui est moins souhaitable). Mais non seulement Bafang a développé leurs propres IGH, mais ils ont même incorporé des moteurs de hub dans la conception, créant des transmissions à plusieurs vitesses qui partagent le même moyeu de roue qu'un moteur électrique. Cette innovation, connue sous le nom de ligne Bafang GVT (transmission variable de l'équipement), ouvre un tout nouveau monde de possibilités de vélos électriques en mettant un centre à engrenages en interne et un moteur de moyeu dans le même produit. Et en plus de cela, le décalage se produit entièrement automatiquement et sans câbles ou fils externes. L'utilisation intelligente des composants mécaniques maintient le tout scellé et sans composants externes supplémentaires qui peuvent s'use ou échouer.
J'ai pu découvrir quelques-uns de ces modèles dans la salle d'exposition de Bafang, et je les ai même testés plus tard dans la journée sur quelques vélos électriques différents arborant des composants de Bafang. Mais hélas, je prends de l'avance sur moi-même.
Une grande partie de la R&D va au-delà de l'imagination de nouveaux composants. Bafang doit tester rigoureusement leurs conceptions pour s'assurer qu'ils peuvent gérer le monde dur dans lequel vivent les vélos électriques. Des réservoirs de pression d'eau qui exposent toutes les lacunes d'air dans les moteurs aux tests de chute brutaux et aux tables de shaker, les ingénieurs de la société torturent absolument ces appareils pauvres tout en recherchant comment et où ils peuvent échouer.
Ce test entraîne non seulement des améliorations de conception, mais parfois même au développement de nouveaux matériaux. Bafang utilise leur propre matériau propriétaire pour les engrenages utilisés dans leurs moteurs, offrant plus de résistance et de robustesse que les engrenages en nylon typiques, mais moins de bruit que les engrenages en acier.
Il existe des pièces insonorisées pour effectuer les mesures les plus infimes des sons produits par divers composants, et même une chambre EMC (compatibilité électromagnétique) pour les tests de sécurité électrique et la certification de conformité, où les vélos électriques et les composants peuvent être testés pour garantir que tous les membres Divers pièces travaillent correctement ensemble sans créer de rayonnement électromagnétique inutile ou potentiellement problématique. Cela est également essentiel pour garantir la compatibilité de divers composants électriques afin qu'ils n'interfèrent pas entre eux.
Avec une meilleure compréhension du processus qui entre en R&D, je suis passé à l'usine où la production se produit. Ici, tout commence par des inspections de qualité qui garantissent que les composants qui entrent dans les produits de Bafang sont dans les tolérances de fabrication. Des composants tels que les coquilles de moteur et les roulements sont essentiels aux performances du système d'entraînement d'un vélo électrique, et les composants sont donc examinés en détail avec des mesures au niveau micron avant de se rendre au fond de l'usine où ils seront incorporés dans des assemblages.
Après avoir réussi leurs chèques, les composants se dirigent vers un processus largement automatisé. Par exemple, les coquilles de moteur sont manipulées par des robots qui les déplacent à travers plusieurs étapes sur une chaîne de montage, en ajoutant des engrenages, en étalant de la graisse et en recevant leurs noyaux de moteur.
Ces noyaux de moteur traversent leurs propres lignes robotiques, le fil de cuivre tourné par des machines de précision. Ce type de travail était souvent effectué à la main il y a des années, mais a maintenant été supplanté par des machines automatisées plus rapides et plus précises.
À ce stade, les sous-ensembles se déplacent vers une chaîne de montage finale, l'un des rares endroits où vous voyez encore un grand nombre de travailleurs humains. Ici, les moteurs à mi-parcours reçoivent leur assemblée finale à la main. Il y a encore plusieurs différences que j'ai remarquées, comme le manque de numéros de série à gravure laser, qui ont maintenant été remplacés par des autocollants spéciaux qui conservent la finition résistante à la corrosion de la coquille du moteur au lieu de la graver. Le single autocollant remplace également les plusieurs autocollants de différentes tailles et formes qui utilisent pour offrir un méli-mélo d'informations, et ont maintenant été rationalisés en un seul marqueur sans évidence qui laisse également le revêtement protecteur de la coquille du moteur non affecté.
Les moteurs sont testés une dernière fois sur un appareil de banc, garantissant qu'ils respectent toutes les spécifications correctes, avant d'atteindre leur dernier arrêt sur le tapis roulant: emballage.
À proximité, une autre machine trie de petites pièces telles que les noix et les rondelles qui sont incluses avec des produits comme les moteurs de moyeu, les embarquant automatiquement pour être inclus dans les boîtes à moteur.
C'est une histoire similaire pour plusieurs autres composants que j'ai vus, des écrans du guidon aux harnais de câbles. Une grande partie du processus a maintenant été automatisée avec des machines spéciales qui dépuisent automatiquement les fils, les connecteurs de montage, les couvercles d'affichage de colle et autres étapes qui sont très manuelles et répétitives. Tout n'a pas été remplacé par des robots, et vous voyez certainement encore de nombreux travailleurs en ligne, mais un nombre important de tâches ont été automatisés, et cela semble être une tendance qui se poursuivra.
Une autre mise à jour intéressante que j'ai vue a été un changement dans la façon dont les stations de soudage sont configurées. Auparavant, les fumées étaient montées au-dessus des stations de soudage qui aspireraient les fumées des opérations de soudage.
Cela aide à empêcher ces fumées de s'accumuler dans la pièce, mais les travailleurs individuels de chaque stand ne sont pas aussi protégés car les fumées passent toujours par leurs visages.
La nouvelle configuration a des trous d'aspiration dans la surface réelle du poste de travail qui sucent les fumées et sorties à travers la table, empêchant même le travailleur initial d'être exposé aux fumées à souder.
C'est une configuration plus agréable qui protège tout le monde, et j'étais heureux de voir les mises à niveau.
Bafang Battery Factory
La partie suivante de la tournée m'a emmené dans l'usine de batterie, ce qui était comme entrer dans un nouveau monde courageux pour un fournisseur de pièces de vélo électrique. Généralement, les usines de batterie sont des opérations autonomes exécutées uniquement par les fabricants de batteries. Mais Bafang est devenu si grand qu'à ce stade, il est logique qu'ils investissent dans la construction de leurs propres packs de batterie de haute qualité. C'est quelque chose qu'ils étudient depuis près d'une décennie, restant principalement dans la phase de R&D. Mais au cours des dernières années, ils ont donné vie à ces conceptions et sont entrés dans la production complète de la batterie.
Encore une fois, je prends de l'avance sur moi-même. Parce que c'est cette étape de conception qui est essentielle à la qualité et à la sécurité des batteries. De façon similaire au système du système de conduite électrique, l'usine de batteries a sa propre section de R&D qui examine différentes cellules et batteries tout en préparant et testant de nouvelles conceptions pour s'assurer qu'elles peuvent répondre aux exigences de sécurité et de performances appropriées fixées par Bafang. En supposant qu'ils le fassent, ils peuvent finir par être prévus pour la production et devenir l'une des nouvelles offres de batteries de l'entreprise.
La production sur le plancher d'usine commence par les cellules de batterie individuelles qui finiront par composer les plus grandes batteries. Ils sont testés pour s'assurer qu'ils transmettent des contrôles de qualité avant d'être automatiquement triés par des robots dans les combinaisons de cellules les plus appropriées sur la base de résistances internes similaires.
Les machines de soudage à ultrasons contrôlées par ordinateur combinent ensuite ces cellules de batterie en packs plus grands, qui sont enfermés dans diverses enclos en fonction du modèle spécifique de la batterie. Avant que les étuis de la batterie ne soient même scellés, chaque batterie est passée à travers une série de tests de banc pour s'assurer qu'il répond aux paramètres appropriés. Après que les batteries passent ces chèques, ils sont scellés et envoyés pour effectuer un cycle de test complet, où les rangées d'étagères abritent des centaines – peut-être des milliers – de chargement et de décharge activement des batteries. Après avoir obtenu le feu vert après un test de charge et de cycle de décharge réussi, la batterie est enfin emballée et préparée à être envoyée en route vers une usine de vélos électriques.
L'ampleur des opérations de Bafang est tout simplement impressionnante. J'ai visité des dizaines d'usines chinoises à ce stade, mais je n'ai jamais vu une telle opération globale d'un fabricant de composants électriques. Avec l'ajout de batteries, sans parler de tous les autres composants de transmission fabriqués par Bafang, la société est vraiment un guichet unique maintenant pour les OEM de vélo électrique.
Ce fut une expérience incroyable de voir non seulement les composants et les conceptions, mais la façon dont la production a fondamentalement changé à l'intérieur des murs de Bafang au cours des dernières années. Et à ce rythme, je suis fasciné de voir quelles nouvelles innovations les prochaines années peuvent apporter.
N'oubliez pas de voir la vidéo de cette tournée en coulisses ci-dessous!
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