Les prix d’achat élevés constituent un obstacle majeur à l’adoption plus large des véhicules électriques. Une part importante de ce coût provient des batteries coûteuses. Cependant, ces dernières années, les constructeurs automobiles ont eu recours à une technique de fabrication avancée connue sous le nom de gigacasting. Cette méthode permet de compenser le coût élevé des batteries, simplifie la production et réduit le poids des véhicules électriques.
Nissan suivra Tesla et plusieurs autres constructeurs automobiles comme Toyota, Hyundai et Ford en adoptant cette technologie. La marque vise à réduire les coûts des pièces détachées pour véhicules électriques de 10 % et à réduire le poids de 20 %, Actualités automobiles signalé. Les véhicules électriques de Nissan utilisant la gigacasting devraient arriver sur le marché vers 2027, avec de nouvelles techniques de production qui devraient réduire les dépenses globales de 30 %, économisant ainsi environ 1 milliard de dollars en coûts de développement pour cinq futurs modèles.
La bataille pour réduire les prix d’achat élevés des véhicules électriques.
La transition vers les véhicules électriques nécessite beaucoup de capitaux. Rééquiper les usines, en construire de nouvelles, investir dans la R&D et acheter des batteries coûteuses signifie que la plupart des nouveaux véhicules électriques actuellement en vente n'ont pas la parité de prix avec les voitures à essence. Mais plusieurs éléments pourraient réduire les coûts des véhicules électriques, comme la baisse des prix du lithium et des techniques de fabrication comme la gigacasting.
Initié par Tesla, le gigacasting est un processus par lequel de grandes pièces uniques de la structure d'un véhicule sont fabriquées à l'aide de machines de moulage géantes. Au lieu d'assembler de nombreuses pièces plus petites, la gigacasting crée de grandes parties de la voiture, comme la totalité de la partie arrière ou avant, en une seule pièce. Cela réduit le nombre de composants, diminue les coûts de production et rend les véhicules plus légers et plus faciles à assembler.
Semblables au Tesla Model Y et au Cybertruck, les futurs véhicules électriques Nissan utiliseront des gigapresses pour former le soubassement arrière. Actuellement, le soubassement arrière comprend jusqu'à 100 pièces, qui seront combinées en pièces uniques et géantes par moulage d'aluminium dans des presses de 6 000 tonnes. Ces presses sont plus petites que les presses de 9 000 tonnes utilisées par Tesla du constructeur italien IDRA, mais toujours plus grandes que les presses de 4 000 tonnes de Toyota.
Certains inconvénients de la gigacasting incluent les coûts initiaux élevés de ces grandes machines complexes et le défi de l'intégration de modules en aluminium avec des pièces en acier dans la structure d'un VE. L'acier et l'aluminium étant difficiles à souder ensemble, Nissan mettra en œuvre de nouvelles méthodes de fixation, telles que des rivets auto-perçants et des technologies de vis autoperceuses, selon le rapport.
Nissan vise à avoir des voitures entièrement alimentées par batterie pour représenter 40 % de ses ventes globales d'ici 2031. Cela inclurait la Leaf de nouvelle génération, qui serait mise en vente en 2025, avec une production au Japon et éventuellement dans une usine de Sunderland fortement rééquipée. usine au Royaume-Uni Nissan également envisage de remettre les berlines à la modepuisqu'elle a présenté deux concepts EV au Salon de l'auto de Pékin cette année.
